毕 业 设 计（论 文）开 题 报 告
1．结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写
2000字左右的文献综述：
文 献 综 述
1选题背景及意义
夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。
2国内外研究现状
2.1国外研究现状
为解决大批量产品的加工，20世纪50年代国外就开始研究高速机床、专用机床、高速刀具、专用刀具。随着以上课题不断的攻破，机械制造业获得了重大进展，但是工件的定位、夹紧所必须的夹具仍是不可缺少的工艺装备。机床、刀具的快速、耐用对夹具也提出了更高更新的要求。因此需要一种结构简单、自动化程度高、夹紧点固定、夹紧力可靠、装夹释放工件快速、能减少工人的劳动强度和人为因素的不稳定性的夹具。为了满足高速、专用机床的加工要求，研制液压系统油缸支架夹具，它选用标准液压元件，根据加工零件特性设计机械部件并把其有机的装配、连接在一起设计的。它具有以下特点：一是针对某个零件设计的专用工装；二是液压元件为标准化、系列化的模块，可以实现工件装夹的自动化；三是液压系统油缸支架夹具的使用可以提高生产效率及产品质量，解决技术关键，提高企业的工艺装备系数。
在一个固定夹具体上，采用机械定位，夹紧加工后再卸下它们，这通常要花很多的时间的一个步骤，为了实现高产高效，工件的定位、支撑夹紧和夹具的快速松开，以及操作方便安全都是非常重要的环节。对于加工一个较大的工件，选用半自动化或全自动化夹具是具有经济价值的。液压定位和夹紧是一项非常有效和可靠的技术。
使用液压系统油缸支架夹具的第一个优势是能节省夹紧和松卸工件是所花费的大量的时间。传统的机械夹具在松开和夹紧工作是都要费力的用扳手旋拧螺母和移动压板。然而，液压系统油缸支架夹具只需要通过控制油路的通断，就可实现夹具的完整的顺序动作控制。液压系统油缸支架夹具系统的第二个优势是可实现非常高的定位精度。定位精度的关键在于夹具力在定位和夹具过程中，保持恒定不变，从而确保了同一道工序下的加工质量一致性，即提高重复精度，故此由于变形造成的废品率将会微乎其微。成批零部件的互换性也会达到理想的指标，然而从这一点几乎是机械夹具无法做到的。在针对无法设定刚性支撑或加工薄壁零件时，液压辅助支撑是最佳的选择。它可以在任意的位置对工件产生支撑力，起到辅助定位的作用，尤其对于非加工表面的支撑定位更是非它莫属，有力的解决过定位问题。液压系统油缸支架夹具的第三个优势是最适合加工零件摆放紧凑和采用手动夹紧空间受限的场合，这是流体控制得天独厚的优势。这就可以实现多个零件在同一个夹具体上的同时装夹和加工。
2.2国内采用的液压系统油缸支架夹具的基本形式
根据被加工零件的几何形状、加工要求及所选用的加工设备，这种液压系统油缸支架夹具分为下述三种基本结构形式:
(1)方箱式四面液压系统油缸支架夹具 这种夹具适用于大批量生产的较小零件，如汽车起动电机壳体、汽化器壳体、液压元件阀体以及冰箱、空调器用压缩机机体等零件。夹具的四个面上均可安装零件，每面可根据需要安装4～8个零件。夹具可装在卧式加工中心的工作台或回转工作台上使用。
(2)T型碑式液压系统油缸支架夹具  这种夹具有二个工作面，可以装夹较大的箱体零件，也可装夹小型零件，每个面上可以安装1个、2个甚至多达10多个零件。根据零件加工的需要，还可在工作面上开设若干个窗口，从而实现零件在一次装夹的情况下，从对应的两个方向完成多道工序的加工， 以提高加工精度和效率。这种夹具多用于卧式加工中心。
(3)这是一种极为实用的简单夹具，只有一个工作面，其上可根据需要设计成1～10个安装工位。一般适用于立式加工中心或立式多工位回转工作台式组合机床。这种夹具造价较低，比较适用于加工工序简单、批量较小的零件。
 此外，根据需要可将方箱式四面夹具与平板式夹具组合成五面式液压系统油缸支架夹具;将T型碑式夹具演化为角度板式夹具等等。根据零件的特殊加工要求还可设计成其它型式的液压系统油缸支架夹具。
3液压系统油缸支架夹具的设计与应用
(1)依据被加工零件的几何形状、加工内容及应用场合(指夹具用于单机或自动线)，如何满足生产节拍要求等进行夹具的工艺设计。确定每个夹具、每个工作面板上安装零件的数量，装卸、夹紧、松开零件所需时间。机床工作台的空间范围，确定夹具的轮廓尺寸， 并依据整个系统的要求，考虑设备和人身的安全。
(2)拟定在一个工作循环内夹具各部分的动作顺序，从而选定顺序阀和其它液压控制部件。
(3)计算加工过程所产生的切削力及力的方向，并考虑一定的安全系数。从而便于液压控制系统元件的选用，这些要与所选用的机床或加工中心的能力相一致。
(4)根据切削力，按有关公式计算出所需的夹紧力。
(5)确定零件的安装位置和支承、定位结构，并尽可能地提高敞开性，以利于加工、排屑和散热。
(6)依据零件的大小、形状、材料和加工要求，确定定位、夹紧装置的形状及数量。
(7)确定需要的总油量，以选择相应的液压油泵。
(8)选择合适的液压控制元件和各种安全保护元件。
(9)设计液压管路，确定其管径和长度。
4总结
夹具的装配是以底板为基准进行的。箱体、工作面板上的加工部位，一般都在加工中心上加工，并经三座标测量机检测，以保各基础元件位置准确。工作面板上装好各基础元件后，也要经三座标测量机检测。装配时， 先将各工作面板固定在箱体上，再把箱体安装在底板上，最后进行液压系统的调试。
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毕 业 设 计（论 文）开 题 报 告
２．本课题要研究或解决的问题和拟采用的研究手段（途径）：
本次课题的任务：是设计液压系统油缸支架夹具系统，了解液压系统油缸支架夹具设计的工作原理、结构特点，建立标准夹具元件图库；学习机构设计方法，学习和巩固所学的专业文化知识，培养结构设计能力； 绘制设备总图、主要零件图，编写设计说明书。
液压系统油缸支架夹具工作原理和构成液压系统油缸支架夹具就是用液压元件代替机械零件实现对工件的自动定位、支承与夹紧的夹具，因此液压元件在液压系统油缸支架夹具中占有举足轻重的作用。液压元件是一套不同规格、不同结构、不同连接方式的标准化元件，液压元件具有很高的精度、稳定性及使用寿命。通过把选用的液压元件和设计的机械部分装配在一起，就可以得到所需要的夹具。液压系统油缸支架夹具能保证工件在规定的位置上准确定位和牢固的夹紧，并能通过浮动支撑减少加工中的振动和变形，还能利用自动控制压板的压紧和抬起在加工中让开夹紧位置。能保证在精密加工时的准确定位，还能完成手动夹具无法完成的支撑、夹紧和快速释放。大批量产品使用液压系统油缸支架夹具能产生明显的经济效益。
液压系统油缸支架夹具由油箱、柱塞泵、工作油缸和夹具体四部分组成。
液压系统油缸支架夹具的设计，不管是一套简单的液压系统油缸支架夹具还是复杂的整体生产线，液压系统油缸支架夹具的设计流程都是一样的，依次为总体方案的制定——液压缸类型、规格的选择——控制阀的选择——机械部分的设计——泵站、附件的选择——系统连接。